中国"智"造业学习德国科技创新体系和职业教育体系

德国管理学思想家赫尔曼•西蒙一语中的：“中国或许是世界工厂，但是德国公司是世界工厂的制造者。”

2014年10月10日，正在德国进行访问的国务院总理李克强向德国总理默克尔送出了一份意味深长的礼物——“鲁班锁”，鲁班是中国“智”造业的鼻祖，“鲁班锁”更是中华民族集体智慧的象征。中德两国的国情不一，制造业水平和发展阶段差距也很大，但他山之石，可以攻玉。学到生产财富的能力比创造财富本身更为重要。中国现在要打造制造业强国，从“制造”向“创造”迈进，就得与德国的制造业互补互利。

德国“工业4.0”的大幕已经开启，全球工业制造正向智能制造转型，中国也正在酝酿制定“中国制造2025”规划，并拟将其上升为举国总体战略，力争在2025年中国制造业进入世界第二方阵，迈入制造强国行列。

无论是“中国制造业2025”，还是德国“工业4.0”，以及美国工业复兴，都在不约而同地探索将信息物理融合系统应用到制造业中，引爆第四次工业革命，在这个过程中，中国“智”造将不断与德国“工业4.0”碰撞出璀璨的火花。

取经德国

100多年前，“德国制造”并不比如今某些“中国制造”的口碑更好。19世纪中后期，德国工业化早期的产品曾被贴上了“假冒、抄袭、粗制滥造”的标签。1887年8月23日，英国议会还通过了侮辱性的商标法条款，规定所有从德国进口的产品都须注明“Made in Germany”，以此将劣质的德国货与优质的英国产品区分开来。127年来，“德国制造”由小变大，由弱变强，从“低等复制品”走到了誉满全球的阶段，也正是对制造业的执着和专注，使得德国免受泡沫经济破灭后的痛苦。2008年以后，“德国制造”更是成功抵御了经济危机的侵袭，在欧美制造业中一枝独秀。

今天的中国与19世纪晚期的德国有某些相似之处，同样是处在崛起、追赶先进的阶段，尽管在体量上已成为“世界第一”，但距离制造业强国还差得很远。中国制造业依靠低成本、高消耗、高排放推动增长的模式已经走到尽头，人力成本上涨、产能过剩、技术含量低、品牌缺乏影响力等问题严重阻碍了中国制造业的提升。学习德国制造业的成功经验，对我国制造业升级具有十分重要的借鉴意义。德国管理学思想家赫尔曼•西蒙一语中的：“中国或许是世界工厂，但是德国公司是世界工厂的制造者。”

德国经济学家弗里德里希•李斯特曾分析说，德国制造之所以久盛不衰，首先是国家科技创新体系，该体系迅速将科技成果转化为新的产品标准，然后是德国拥有稳定的职业教育体系，为“德国制造”提供源源不断的高素质的熟练劳动力。在这两方面，中国正在积极向德国取经。

同济大学德国问题研究所所长郑春荣在接受记者采访时表示，中德两国目前已经在涉及汽车、电子、航空航天、环保等领域展开深度合作，不仅有众多合资企业引进“德国制造”基因，还有不少中国企业已经把海外研发中心放在德国，特别是在机械制造与电子技术方面，北京第一机床厂和上工申贝集团分别在科堡和比勒费尔德驻点。华为西欧中心设立在杜塞尔多夫，拥有3个子公司、20个分支机构和6个研发中心，超过1500名员工；中兴欧洲总部也设在杜塞尔多夫，还有不少企业并购了德国的技术型公司。“在德国‘工业4.0’这项国家战略的推进阶段，中国的产业升级大有可为。中德合作顺利，对于‘中国制造2025’规划目标的实现，将起到至关重要的作用。 ”

说起李克强送给默克尔的那把“鲁班锁”，它正是由天津中德职业技术学院师生共同设计制作，并在一台从德国引进的数控车床上加工而成的。天津中德职业技术学院是中德两国在职业教育领域最大的合作项目，学院引入了德国的“双元制”职业教育理念和体系，与空客、麦格纳等企业采用“订单班”形式联合培养高技能人才。

把“工业3.X”带到中国

作为“德国制造”的代名词，西门子创立167年来，从一个小作坊发展成如今的超级工业帝国。从指针式电报机起家，到以信息技术为主导业务，西门子踩准了以电力、信息化为标志的两次工业革命的关键节点。与“工业4.0”概念诞生同步，西门子瞄准物联网、云计算、大数据、工业以太网等技术，集成了目前全球最先进的生产管理系统以及生产过程软件和硬件，如西门子制造执行系统软件Simatic IT、西门子产品生命周期管理软件、工业工程设计软件、全集成自动化、全集成驱动系统等。“如果说‘工业4.0’时代的到来还要20年，那么西门子目前已经到达‘工业3.X’。”西门子(中国)有限公司高级副总裁王海滨在2014年10月15日举行的中德智造高峰论坛上这样说。

“工业3.X”已经来到中国，西门子的智能工厂正在助力中国制造业的转型。汽车生产设备制造商柯马(上海)工程有限公司采用西门子的产品生命周期软件，借助虚拟仿真技术发现设计中存在的缺陷及问题，在投产前就加以校正，使得设计与规划实现“所见即所得”，把产品上市时间缩短了20%至30%。

亚洲最大的纸浆和纸张制造商之一的亚洲纸浆纸业集团(APP)在浙江省宁波市的造纸厂借助西门子全集成驱动系统，能源消耗和二氧化碳排放量大减。这家造纸厂每条生产线年均节省数千万元的开支，年均停机时间保持在最低的12.5小时。

王海滨表示，西门子正在探索的道路，是如何从硬件专业提供商到系统解决方案的集大成者，这对于探索制造业升级的中国来说，有着很好的借鉴意义。

汽车流水线定制生产

华晨宝马铁西工厂被列为宝马集团全球最先进工厂之一，这家工厂的总装车间在德国LIS超宽带实时定位识别系统的辅助下，取消了原来专门用于扫描车辆条形码的工位。车辆每到一个工位，车型、车辆识别码、根据车辆的不同配置需要装配的各种零件等信息就会自动显示在工位前方的操作屏上，甚至会自动提供图片及装配辅助指令，直接引导工人完成相应工作，这正是未来实现智能定制式生产的基础。

在华晨铁西工厂的生产线上，除了热销的宝马X1车型，与其共线生产的还有一款合资自主品牌之诺旗下的第一款电动车1E，这款电动汽车以宝马X1的车型平台为基础进行开发，从开发流程上来说，1E全部是由华晨宝马本土团队来参与进行的，“它是为中国而研发、创造出来的一款高档电动车，体现了中德‘智’造合作的典范。” 宝马集团董事伊恩•罗伯森这样描述。

2014年7月8日，德国总理默克尔与中国工信部部长苗圩在清华大学共同拉动代表中德电动车合作项目的手柄，中德电动汽车充电项目正式启动。根据中德合作协议，未来中国和德国电动车将实现统一的电动车通电标准，双方还将签署充电通信协议，最终实现充电设施的完全共享。记者了解到，中德两国政府早在2011年就在柏林正式发表《中德关于建立电动汽车战略伙伴关系的联合声明》。三年来，中德在电动汽车技术标准、充电设施建设等多方面均进行了对话与讨论。德系车企2014年也加速了在中国全面布局电动车的步伐。

智能工厂在实验

由同济大学中德工程学院联手德国phoenixcontact公司历时一年共同打造而成的国内首个“工业4.0—智能工厂实验室”落户在同济大学嘉定校区，在这里有机器人、数控车床、数控加工等中心加工设备、机器人滑行导轨等一系列硬件设备和支撑软件。系统利用先进的控制策略与服务软件，将这里的硬件设备进行集成，实现了人、加工件与机器的智能通讯与协同工作。

根据对订单的智能读取与分析，工业机器人从分门别类的原材料中找到一根合适的加工棒作为原材料，放入数控机床，然后下达数道指令进行加工，这一过程完毕后取出半成品放入另一机床继续加工，经过几轮加工后取出成品，使用智能照相机对成品进行拍摄形成数字信息写入电子标签，另一机器人自动识别电子标签信息并对成品进行针对性的检测，然后将合格品放入货架，机器人随后开始另一单产品的定制??同济大学中德工程学院教授陈明介绍了实验室流水线的工作流程并表示，“工业4.0—智能工厂实验室”将整合目前中国工业生产领域主要的生产元素与资源，建立起一个高度灵活的个性化和数字化的产品与服务的生产模式，成为我国生产制造业构建数字化智能工厂的应用示范工程。